医薬品、食品、化学品、電子材料業界などで使用される産業用遠心分離機の開発製造を行う。とりわけ研究開発用遠心分離機LACは遠心分離機のバスケットを薄く製造することで結晶の厚みを出し、結晶の抵抗をつけながらも少ない試料での濾過テストを可能にした。同製品は特許を取得しており、国内の大手製薬メーカー、研究機関、大学などで広く使われている。
油圧機械の重要パーツである油圧シリンダに特化したメーカーとして、日本の様々なものづくりを支える。工作機械などで使用される標準型油圧シリンダは国内シェア40%を誇る。同社のブランド「SMART HYDRAUNICS」にはIoTに対応した製品をラインナップしており、中でもシグナリークシリーズは、外部への油漏れの兆候を察知しお知らせする、優れた機能を有する。
「良いデザインを共につくる」をコンセプトに掲げ、ユーザーにとって最良のものを、一緒に考え、かたちにする企業。直線的なカットを波線カットに変更することで、手の指を傷つけにくくする「リップルカット封筒」をはじめ、各種封筒・紙製品を数多く手掛ける。「こだわりのデザイン」「センスの良い封筒」に定評があり、オンラインストアにも充実したラインナップを揃える。
衝撃力を分散させるための割型形状や圧縮応力を付与するためのインサート技術の確立により、冷間鍛造用超硬金型製作を成功させ、昭和54年に4件の実用新案特許を取得。さらに、最新鋭設備の導入やISO9001の認証取得による品質の向上と短納期化、低コスト化を実現。今後は精密加工の分野においてもノウハウを活かし時代の一歩先を行く技術革新を目指していく。
一般的な生産管理ロジックに独自の制御を加え、在庫・生産・入庫・出庫・発注の自動システム管理を実施し、他社に負けない車止めの短納期化を実現。また、省エネ・環境性・安全性に優れたソーラーLED付車止めも手掛ける。Φ13.8~Φ1500もの広い外径範囲の鋼管に対し切断・穴あけ・プレス・仕上げ・ねじ切・端面切削等バラエティに富んだ加工を行う。
各メーカーの新製品開発の立ち上げをバックアップ。また、コンベア等、物を運ぶ・動かす製品の開発や、建築・アグリビジネス関係・医療関係品の試作製作も行う。少量多品種や緊急品、極小微細加工から厚板大物加工まで価格競争力のある部材製作が可能。
液体(蒸気・油・水)を熱源として、気体(空気・ガス等)の温度を昇降させる、産業機械向けの『熱交換器』を設計・製作している。各種工業製品の生産工程で加熱・冷却・除湿等のプロセスがある場合、殆どで同社製品が使用されており、海外からの受注も多い。ユーザーの仕様に合った熱交換器を1台からオーダーメイドで受注が可能。
高周波部門では、小型品~大型品(φ4000ギア、ベアリング等)を得意とし、レーザー部門では高周波で不可能であった超精密超低歪焼入れを実現させている。
粘っこく切削しづらい難削材であるステンレスにいち早く携わり、精密な加工精度や加工形状について高い実績を有する。また、小ロット、短納期製品にもきめ細やかに対応している。
冷間ホーマーを導入し、高品質のナットを安定して量産供給。
溶融亜鉛メッキ鋼管を使用することにより、塗装品に比べて、耐食性が強く、塗膜が剥落しない等の高付加価値製品を製造している。
鍛造・製鉄・電力会社並びに大学の研究室向けに誘導加熱コイルの製作・メンテナンスを行う。仕様の作り込みから必要な高度な案件でも数個の生産から対応できる体制を整えている。
かつて中国や南蛮との交易で、堺には漢方薬や香木が集まってきた。それらを扱ったのが、室町時代から続く薬種問屋の梅栄堂だった。1657年(明暦3年)に「沈香屋」へと転身し、門外不出の秘伝の製法を今日に受け継いでいる。現在では、堺市に大規模な製造拠点を持つのは同社のみ。国内で最も古い専門メーカーとなった。
世界トップシェアの自転車メーカーを支える高度な冷間鍛造技術で、自転車のみならず、自動車部品を製造。
一般塗料の製造販売で創業。以来、遮熱、断熱、耐熱など付加価値のある塗料を製造し、独自のノウハウを蓄積してきた。平成21年より大阪府立大学大学院とともに光触媒を使用した塗料を研究開発し商品化に成功。人と自然に優しいオリジナルの高性能光触媒エコ塗料ブランド『OPTIMUS®』が誕生した。
切削ナットに関する生産技術の精度が高い。大型5軸複合加工機等を導入し、付加価値の高い競争力のある製品を製造する。
蓄積したノウハウと改良を重ねた生産ラインにより、低価格で高品質の商品を多数製造する。
フッ素樹脂コーティングを中心とした課題解決型企業としての歴史と経験を持ち、特に大型物や精密コーティング等に強みがある。
パイプ等の曲げ・プレス・穴あけ・端末加工、溶接等を一貫して行う。
特に曲げ加工は様々な形状・材質・サイズのパイプに対応し、高い精度で仕上げる。
ステンレス鋼・チタン・インコネルといった難削材加工により、1,000mm以上の大型フランジの製造を可能にする。